Sözde lazer markalama, malzemelerin yüzeyinde veya saydam malzemelerin içinde kalıcı işaretler oluşturmak için lazer ışınlarının kullanılmasıdır. Lazer ışını madde üzerinde kimyasal ve fiziksel etkiler üretebilir! Madde anında lazer ışığını emdiğinde, işaretleri kazımak veya desenleri veya kelimeleri göstermek için fiziksel veya kimyasal bir reaksiyon üretir! Bu yüzden lazer radyum oymacılığı olarak da adlandırılır.
Çeşitli metalik olmayan malzemeleri oyabilir. Konfeksiyon kumaşlarında, tıbbi ambalajlarda, şarap ambalajlarında, yapı seramiğinde, içecek ambalajlarında, kumaş kesiminde, kauçuk ürünlerinde, kabuk ünlü markalarında, zanaat hediyeliklerinde, elektronik bileşenlerde, deri ve diğer sektörlerde kullanılmaktadır.
Metal ve çeşitli metalik olmayan malzemeleri oyabilir. İnce ve yüksek hassasiyet gerektiren bazı ürünlerin işlenmesi için daha uygundur.
Elektronik bileşenler, entegre devre (IC), elektrik mühendisliği, cep telefonu iletişimi, donanım ürünleri, alet aksesuarları, hassas aletler, gözlükler, saatler, mücevherler, otomobil parçaları, plastik anahtarlar, inşaat malzemeleri, PVC borular, tıbbi cihazlar ve diğer endüstriler.
Kullanılan malzemeler şunları içerir: sıradan metaller ve alaşımlar (demir, bakır, alüminyum, magnezyum ve çinko gibi tüm metaller), nadir metaller ve alaşımlar (altın, gümüş ve titanyum) metal oksitler (her türlü metal oksit), özel yüzey işlemleri ( fosfatlama, alüminyum anotlama ve galvanik kaplama yüzeyi), ABS malzemeleri (elektrikli cihaz kabuğu ve günlük ihtiyaçlar), mürekkep (şeffaf anahtarlar ve basılı ürünler), Epoksi reçine (elektronik bileşenlerin ambalaj ve yalıtım tabakası).
yüzey işleme
Lazer yüzey işleme, iş parçası yüzeyinde belirli bir derinlikteki ince tabakayı hızlı bir şekilde eritmek için ısıtma için lazer ışını kullanmaktır. Aynı zamanda, lazer ışıması altında ana metal ile tamamen entegre olan vakumlu buharlaştırma, galvanik kaplama, iyon implantasyonu ve diğer yöntemlerle iş parçası yüzeyinde alaşım elementleri kaplanır. Soğuk prizden sonra kalıp yüzeyinde 10 ~ 1000 kalınlık elde edilir.μ Özel özelliklere sahip M alaşım tabakası ve soğutma hızı su vermeye eşdeğerdir
